La définition du Lean est de réduire les déchets. Ici, nous examinerons les TROIS types de déchets qui peuvent survenir dans un processus. Nous explorerons les « 7 gaspillages », souvent appelés Muda, et mettrons à jour notre compréhension des deux autres gaspillages, moins connus : Mura – le gaspillage des inégalités, et Muri – le gaspillage des surcharges. Ces deux déchets sont souvent négligés lors de notre cheminement sur la voie du Lean.

En vous penchant sur le Lean, vous rencontrez les 7 déchets (ou les 8 déchets). Le développement d’une « culture d’élimination des déchets » est un aspect essentiel du Lean. Cependant, le système de production Toyota, qui est à la base de toute méthodologie Lean moderne, parle également des déchets supplémentaires que sont les inégalités et les surcharges. Bien qu’ils ne soient pas mentionnés très souvent, ils contribuent largement à expliquer ce qui se passe dans l’entreprise occupée d’aujourd’hui.

Les 7 déchets (Muda)

Lorsque nous parlons de déchets dans un sens Lean, nous faisons référence aux activités que nous faisons chaque jour et pour lesquelles notre client ne nous paie pas. Il ne s’agit pas seulement des déchets qui finissent à la poubelle. En résumé, les sept catégories permettant de réduire les muda sont les suivantes:

  1. Transport : Est le déplacement excessif de composants et de matériaux d’un endroit à un autre, sans ajouter de valeur.
  2. Inventaire : Est le coût de la présence de composants finis, de travaux en cours et de matières premières et consommables dans les murs de votre usine. Bien qu’un niveau d’inventaire soit nécessaire pour assurer le bon fonctionnement de votre usine, il s’agit tout de même d’argent dépensé et doit être considéré comme tel.
  3. Mouvement : Décrit le mini-mouvement des personnes et des composants dans une cellule de fabrication ou une usine. Il ne faut pas le confondre avec le transport, qui est défini comme le mouvement à plus grande échelle. L’excès de mouvement/mouvement d’une cellule à l’autre est généralement l’un des premiers endroits où il faut commencer à réduire les déchets.
  4. Attente : Est souvent le gaspillage invisible. Il est déguisé de nombreuses façons. Cela inclut l’attente d’informations et d’instructions, ainsi que le fait de ne pas disposer des pièces, de l’outillage ou de la machine au moment voulu.
  5. Surproduction : Est un autre gaspillage caché comme utilisant bien notre temps dans l’usine. Nous voyons souvent des entreprises faire des stocks pour garder nos gens « occupés ». Elle doit être gérée avec soin car elle masque l’utilisation des ressources comme quelque chose de productif alors qu’il peut s’agir simplement de gaspillage.
  6. Surtraitement : Est une autre activité qui est difficile à identifier dans une organisation de haute qualité. Cependant, elle se manifeste par la cartographie de la chaîne de valeur et l’implication de nos équipes dans la remise en question de tout ce qu’elles font.
  7. Défauts : Les produits défectueux et les reprises sont des déchets évidents dans la fabrication. Ce sont souvent des déchets acceptés en raison de la mauvaise qualité et des processus. Maintenir votre entreprise au bon niveau de qualité peut grandement contribuer à améliorer la qualité globale et à éliminer ce gaspillage évident.

Le gaspillage de l’irrégularité (Mura)

Le gaspillage de l’irrégularité est souvent vu à travers la fluctuation du calendrier et de la demande sur les personnes. Ceci est particulièrement pertinent pour les industries influencées par les saisons, comme la fabrication alimentaire, et les variations saisonnières, comme Noël et la fin de l’année financière, ou même à la fin du mois de vente.

Bien que nous comprenions le concept car nous l’expérimentons régulièrement, il y a quelques stratégies clés quant à la façon dont nous abordons cela dans un environnement de fabrication agile. Voici trois concepts pour aider à réduire le gaspillage de l’irrégularité:

Flux tampon avec supermarchés internes

Déterminer où dans votre processus il est logique de retenir les travaux en cours et concevoir vos systèmes autour de ces points. Vous devez prendre en compte les risques liés à la fabrication uniquement sur stock. La réduction des délais fait de la fabrication sur commande une option privilégiée, cela dépend de votre industrie et des attentes des clients.

Examiner les données pour prédire la demande

Pouvons-nous voir les modèles des années précédentes ? Pouvons-nous déterminer comment nous pouvons lisser les périodes creuses en prenant de l’avance pour adoucir les périodes chargées ? Utilisez ce temps pour des améliorations et des essais. Comprenez les coûts réels de vos cycles d’expansion et de ralentissement.

Isoler votre usine des demandes des clients

Considérez comment vous pouvez équilibrer l’efficacité de l’usine tout en fournissant à votre client un produit de qualité, à un bon prix et dans un excellent délai. Ceci est particulièrement vrai dans les entreprises de fabrication à la commande avec peu d’annulations de commandes. Le fait de soustraire l’usine aux demandes d’installation des clients peut contribuer à améliorer son efficacité. Le produit sera toujours nécessaire et payé, mais pas au moment où vous l’attendiez initialement.

Le déchet des morts-terrains (Muri)

Les morts-terrains sont les moins discutés des trois déchets, mais c’est le plus grand défi des temps actuels. Partout où nous allons, nous nous sentons plus occupés, essayant de faire plus avec moins. Alors que les gens peuvent soutenir cela pendant une courte période lorsqu’il y a une véritable crise, nous constatons que les entreprises travaillent en permanence à l’ancien niveau de « crise » et ce n’est tout simplement pas durable.

Avant que votre usine ou votre processus de bureau puisse commencer à éliminer la surcharge, il est important de créer une plate-forme de travail stable. La plate-forme stable a besoin de normes de travail qui constituent la base de vos processus définis. Une fois les normes mises en place, elles sont formées, auditées et maintenues dans le temps. Améliorer la stabilité à travers les niveaux de personnel, l’utilisation de l’équipement (OEE) et la fiabilité, la qualité du matériel et l’approvisionnement est essentiel pour identifier et éliminer le gaspillage de tout lieu de travail

Votre équipe doit également être réaliste avec la programmation et la planification des ressources. Prévoyez les reprises, la formation et l’absentéisme dans l’ensemble de votre plan. Il ne sert à rien d’avoir un plan de travail et d' »espérer » que toute votre équipe soit toujours là et au mieux de sa forme. Créez un système qui est assez robuste pour réussir la plupart du temps.

En conclusion

Fujio Cho, vice-président de Toyota Motor Corporation, décrit l’utilisation des outils lean et de la gestion lean comme suit : « Nous obtenons des résultats brillants à partir de personnes moyennes gérant des processus brillants. Nous observons que notre concurrence obtient souvent des résultats moyens (ou pires) de personnes brillantes gérant des processus brisés. »

Commencez donc à réparer vos processus brisés et laissez vos employés faire de leur mieux. En prenant le temps d’enquêter sur les gaspillages, l’uniformité et la surcharge, vous serez en mesure de créer la stabilité et de réduire le gaspillage.

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