Las telas no tejidas se fabrican típicamente juntando pequeñas fibras en forma de hoja o banda (similar al papel en una máquina de papel), y luego uniéndolas ya sea mecánicamente (como en el caso del fieltro, entrelazándolas con agujas dentadas de tal manera que la fricción entre las fibras resulta en una tela más fuerte), con un adhesivo, o térmicamente (aplicando aglutinante (en forma de polvo, pasta o polímero fundido) y fundiendo el aglutinante en la banda mediante el aumento de la temperatura).
Los no tejidos de grapasEditar
Los no tejidos de grapas se fabrican en 4 pasos. Primero se hilan las fibras, se cortan a unos pocos centímetros de longitud y se colocan en balas. A continuación, las fibras discontinuas se mezclan, se «abren» en un proceso de varios pasos, se dispersan en una cinta transportadora y se extienden en una banda uniforme mediante un proceso de wetlaid, airlaid o cardado/crosslapping. Las operaciones de wetlaid suelen utilizar fibras de 0,25 a 0,75 pulgadas (0,64 a 1,91 cm) de longitud, aunque a veces son más largas si la fibra es rígida o gruesa. En el procesado por aire se suelen utilizar fibras de 1,3 a 10,2 cm (0,5 a 4,0 pulgadas). Las operaciones de cardado suelen utilizar fibras de 3,8 cm (1,5″) de largo. El rayón solía ser una fibra común en los no tejidos, pero ahora ha sido sustituido en gran medida por el tereftalato de polietileno (PET) y el polipropileno. La fibra de vidrio se utiliza para formar esteras en tejados y tejas. Las mezclas de fibras sintéticas se colocan en húmedo junto con la celulosa para obtener tejidos de un solo uso. Las telas no tejidas cortadas se unen térmicamente o con resina. La unión puede ser en toda la banda por saturación de resina o unión térmica general o en un patrón distinto mediante impresión de resina o unión térmica por puntos. El conformado con fibras cortadas se refiere normalmente a una combinación con el soplado de fusión, que se utiliza a menudo en los aislamientos textiles de alta gama.
Soplado de fusiónEditar
Los no tejidos soplados de fusión se producen mediante la extrusión de fibras de polímero fundidas a través de una red de hilado o matriz que consta de hasta 40 agujeros por pulgada para formar fibras largas y delgadas que se estiran y se enfrían haciendo pasar aire caliente sobre las fibras a medida que caen de la matriz. La banda resultante se recoge en rollos y posteriormente se convierte en productos acabados. Las fibras extremadamente finas (normalmente de polipropileno) se diferencian de otras extrusiones, sobre todo del spun bond, en que tienen poca resistencia intrínseca pero un tamaño mucho menor que ofrece propiedades clave. A menudo, el melt blown se añade al spun bond para formar bandas SM o SMS, que son fuertes y ofrecen las ventajas intrínsecas de las fibras finas, como la filtración fina, la baja caída de presión, como la que se utiliza en las mascarillas o los filtros, y las ventajas físicas, como el aislamiento acústico, que se utiliza en los lavavajillas. Uno de los mayores usuarios de materiales SM y SMS es la industria de los pañales desechables y del cuidado femenino.
Los no tejidos hiladosEditar
Los no tejidos hilados, también llamados spunbond, se fabrican en un proceso continuo. Las fibras se hilan y luego se dispersan directamente en una banda mediante deflectores o pueden dirigirse con corrientes de aire. Esta técnica permite aumentar la velocidad de la banda y abaratar los costes. Existen diversas variantes de este concepto, como la maquinaria REICOFIL. Los spunbonds de PP funcionan más rápido y a temperaturas más bajas que los spunbonds de PET, sobre todo debido a la diferencia en los puntos de fusión
El spunbond se ha combinado con los no tejidos fundidos, conformando un producto en capas llamado SMS (spun-melt-spun). Los tejidos no tejidos fundidos tienen diámetros de fibra extremadamente finos, pero no son tejidos resistentes. Los tejidos SMS, hechos completamente de PP, son repelentes al agua y lo suficientemente finos como para servir de tejidos desechables. El melt-blown se utiliza a menudo como medio filtrante, ya que es capaz de capturar partículas muy finas. El Spunlaid se une mediante resina o térmicamente. En cuanto a la unión de Spunlaid, Rieter ha lanzado una nueva generación de no tejidos llamada Spunjet. De hecho, Spunjet es la unión de los filamentos Spunlaid gracias al hidroentrelazado.
FlashspunEdit
Los tejidos Flashspun se crean rociando una resina disuelta en una cámara, donde el disolvente se evapora.
Papel Air-laidEditar
El papel Air-laid es un material similar a un textil categorizado como tela no tejida hecha de pulpa de madera. A diferencia del proceso normal de fabricación de papel, el papel air-laid no utiliza agua como medio de transporte de la fibra. Las fibras son transportadas y formadas en la estructura del papel por el aire.
OtrosEditar
Los no tejidos también pueden empezar con películas y fibrilarse, serrarse o formarse al vacío con agujeros estampados. Los no tejidos de fibra de vidrio son de dos tipos básicos. Las esteras húmedas o el «tejido de vidrio» utilizan fibras de denier pesado cortadas en húmedo de entre 6 y 20 micrómetros de diámetro. Las esteras atenuadas por la llama o «batts» utilizan fibras discontinuas de denier fino en el rango de 0,1 a 6. Este último es similar, aunque se ejecuta a temperaturas mucho más altas, a los no tejidos termoplásticos fundidos. Las esteras colocadas en húmedo se unen casi siempre con resina en húmedo con un recubrimiento de cortina, mientras que las mantas se unen normalmente con resina en seco o en húmedo. Un proceso inusual produce fibrillas de polietileno en un fluido similar al freón, formándolas en un producto similar al papel y luego calandrándolas para crear Tyvek.
AdhesiónEditar
Tanto los no tejidos de grapas como los hilados no tendrían resistencia mecánica en sí mismos, sin el paso de adhesión. Se pueden utilizar varios métodos:
- encolado térmico
- utilización de un sellador térmico
- utilización de un horno grande para el curado
- calandrado a través de rodillos calefactados (llamado spunbond cuando se combina con telas spunlaid), las calandras pueden ser de cara lisa para un encolado general o estampadas para un encolado más suave y resistente al desgarro
- hidroentrelazado: Entrelazamiento mecánico de fibras por medio de chorros de agua (también llamado spunlace)
- Enlazamiento por patrones ultrasónicos: se utiliza en aislamientos/acolchados/colchas de alta densidad
- perforación por aguja/fusión por aguja: entrelazamiento mecánico de fibras por medio de agujas
- Enlazamiento químico (proceso de wetlaid): uso de aglutinantes (como emulsión de látex o polímeros en solución) para unir químicamente las fibras. Una ruta más costosa utiliza fibras o polvos aglutinantes que se ablandan y funden para mantener unidas otras fibras que no se funden
- un tipo de no tejido de grapas de algodón se trata con hidróxido de sodio para unir la estera por contracción, el cáustico hace que las fibras a base de celulosa se enrosquen y se encojan unas con otras como técnica de unión
- una inusual poliamida(Cerex) se autoenlaza con ácido en fase gaseosa
- soplado por fusión: la fibra se une a medida que las fibras atenuadas por el aire se entrelazan entre sí durante la formación simultánea de la fibra y la banda.