Definiția Lean este de a reduce risipa. Aici vom analiza cele TREI tipuri de deșeuri care pot apărea într-un proces. Vom explora cele „7 deșeuri”, denumite adesea Muda, și ne vom actualiza înțelegerea celorlalte două deșeuri, mai puțin cunoscute, Mura – risipa de neuniformitate, și Muri – risipa de supraîncărcare. Aceste două deșeuri sunt adesea trecute cu vederea pe măsură ce călătorim pe calea Lean.
Cum cercetați Lean, dați peste cele 7 deșeuri (sau cele 8 deșeuri). Dezvoltarea unei „Culturi de eliminare a deșeurilor” este un aspect cheie al Lean. Cu toate acestea, Sistemul de producție Toyota, care stă la baza întregii metodologii Lean moderne, vorbește, de asemenea, despre deșeurile suplimentare de neuniformitate și supraîncărcare. Deși acestea nu sunt menționate foarte des, ele explică în mare măsură ce se întâmplă în compania ocupată de astăzi.
Cele 7 deșeuri (Muda)
Când vorbim despre deșeuri în sens Lean, ne referim la activitățile pe care le facem în fiecare zi și pentru care clientul nostru nu ne plătește. Nu este vorba doar de deșeurile care ajung la coșul de gunoi. Pe scurt, cele șapte categorii pentru reducerea Muda sunt:
- Transport: Este deplasarea excesivă a componentelor și materialelor dintr-o locație în alta, fără a adăuga valoare.
- Inventar: Este costul de a avea componente finite, lucrări în curs de execuție și materii prime și consumabile în interiorul zidurilor fabricii dumneavoastră. În timp ce un anumit nivel de inventar este necesar pentru ca fabrica dumneavoastră să funcționeze fără probleme, acesta este totuși un ban cheltuit și trebuie privit ca atare.
- Mișcare: Conturează mișcarea în miniatură a oamenilor și a componentelor în cadrul unei celule de producție sau al unei fabrici. Aceasta nu trebuie confundată cu transportul, care este definit ca fiind mișcarea la scară mai mare. Mișcarea/mișcarea excesivă de la o celulă la alta este, de obicei, unul dintre primele locuri de unde trebuie să se înceapă reducerea deșeurilor.
- Așteptare: Este adesea risipa nevăzută. Este deghizată în multe feluri. Aceasta include așteptarea informațiilor și a instrucțiunilor, precum și faptul că nu sunt disponibile piesele, uneltele sau utilajele atunci când este nevoie.
- Supraproducție: Este o altă risipă ascunsă sub forma unei bune utilizări a timpului nostru în fabrică. Vedem adesea companii care fac stocuri pentru a-i ține pe oamenii noștri „ocupați”. Ea trebuie gestionată cu atenție, deoarece maschează utilizarea resurselor ca fiind ceva productiv, când poate fi doar risipă.
- Supraprocesarea: Este o altă activitate care este greu de identificat într-o organizație de înaltă calitate. Cu toate acestea, se manifestă prin cartografierea fluxului de valoare și prin implicarea echipelor noastre în chestionarea a tot ceea ce fac.
- Defecte: Produsele defecte și refacerea sunt risipe evidente în producție. Acestea sunt adesea deșeuri acceptate din cauza calității și proceselor slabe. Menținerea companiei dvs. la un nivel corect de calitate poate contribui în mare măsură la îmbunătățirea calității generale și la eliminarea acestei risipe evidente.
Risipă de neuniformitate (Mura)
Risipă de neuniformitate este adesea observată prin fluctuația programului și a cererii asupra oamenilor. Acest lucru este deosebit de relevant pentru industriile influențate de anotimpuri, cum ar fi producția de alimente, și variațiile sezoniere, cum ar fi Crăciunul și sfârșitul anului financiar, sau chiar la sfârșitul lunii de vânzări.
În timp ce înțelegem conceptul, deoarece îl experimentăm în mod regulat, există câteva strategii cheie cu privire la modul în care abordăm acest lucru într-un mediu de producție agil. Iată trei concepte pentru a ajuta la reducerea risipei de neuniformitate:
Fluxul tampon cu supermarketuri interne
Determinați unde în procesul dvs. are sens să păstrați lucrările în curs și proiectați-vă sistemele în jurul acestor puncte. Trebuie să luați în considerare riscurile atunci când faceți numai la stoc. Reducerea timpilor de execuție face ca fabricarea la comandă să fie o opțiune preferată, depinde de industria dvs. și de așteptările clienților.
Revizuiți datele pentru a prezice cererea
Pot fi observate tipare din anii anteriori? Putem determina modul în care putem netezi perioadele slabe prin fabricarea în avans pentru a atenua perioadele aglomerate? Folosiți acest timp pentru îmbunătățiri și încercări. Înțelegeți costurile reale ale ciclurilor dvs. de creștere și descreștere.
Izolează-ți fabrica de cererile clienților
Gândiți-vă cum puteți echilibra eficiența fabricii, oferind în același timp clientului dvs. un produs de calitate, la un preț bun și un termen de livrare excelent. Acest lucru este valabil în special în afacerile realizate la comandă, cu puține anulări de comenzi. Îndepărtarea fabricii de cererile de instalare ale clienților poate contribui la îmbunătățirea eficienței acesteia. Produsul va fi în continuare necesar și va fi plătit, doar că nu atunci când v-ați așteptat inițial.
Deșeul de supraîncărcare (Muri)
Deșeul de supraîncărcare este cel mai puțin discutat dintre cele trei deșeuri, dar este cea mai mare provocare în vremurile actuale. Oriunde mergem ne simțim tot mai ocupați, încercând să facem mai mult cu mai puțin. În timp ce oamenii pot susține acest lucru pentru o perioadă scurtă de timp, atunci când există o adevărată criză, constatăm că firmele lucrează permanent la vechiul nivel de „criză” și pur și simplu nu este sustenabil.
Înainte ca procesul din fabrică sau din birou să poată începe să elimine supraîncărcarea, este important să creați o platformă de lucru stabilă. Platforma stabilă are nevoie de Standardele de lucru care formează baza proceselor dumneavoastră definite. Odată ce standardele sunt stabilite, instruite, auditate și menținute în timp. Îmbunătățirea stabilității în ceea ce privește nivelurile de personal, utilizarea echipamentelor (OEE) și fiabilitatea, calitatea și aprovizionarea cu materiale este esențială pentru identificarea și eliminarea deșeurilor din orice loc de muncă
Echipa dumneavoastră trebuie să fie, de asemenea, realistă în ceea ce privește programarea și planificarea resurselor. Permiteți reluarea lucrărilor, formarea și absenteismul în cadrul planului dumneavoastră. Nu are nici un rost să aveți un plan de lucru și să „sperați” că toată echipa dvs. este întotdeauna prezentă și în cea mai bună formă. Creați un sistem care este suficient de robust pentru a reuși în cea mai mare parte a timpului.
În concluzie
Fujio Cho, vicepreședinte al Toyota Motor Corporation, descrie utilizarea instrumentelor lean și a managementului lean astfel: „Obținem rezultate strălucite de la oameni obișnuiți care gestionează procese strălucite. Observăm că concurența noastră obține adesea rezultate medii (sau chiar mai proaste) de la oameni geniali care gestionează procese defectuoase.”
Atunci începeți să vă reparați procesele defectuoase și lăsați oamenii să dea tot ce au mai bun. Făcându-vă timp pentru a investiga pierderile, uniformitatea și supraîncărcarea, veți putea crea stabilitate și reduce risipa.
.