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Die Definition von Lean ist die Reduzierung von Verschwendung. Hier werden wir uns mit den DREI Arten von Verschwendung befassen, die in einem Prozess auftreten können. Wir werden die „7 Verschwendungen“ untersuchen, die oft als Muda bezeichnet werden, und unser Verständnis der beiden anderen, weniger bekannten Verschwendungen Mura – die Verschwendung von Unebenheiten – und Muri – die Verschwendung von Überlastungen – aktualisieren. Diese beiden Verschwendungen werden auf dem Weg zu Lean oft übersehen.

Wenn man sich mit Lean befasst, stößt man auf die 7 Verschwendungen (oder die 8 Verschwendungen). Die Entwicklung einer „Kultur der Abfallbeseitigung“ ist ein wichtiger Aspekt von Lean. Das Toyota-Produktionssystem, das die Grundlage für alle modernen Lean-Methoden bildet, spricht jedoch auch von den zusätzlichen Verschwendungen der Ungleichmäßigkeit und Überlastung. Sie werden zwar nicht sehr oft erwähnt, tragen aber wesentlich dazu bei, die Vorgänge in einem modernen Unternehmen zu erklären.

Die 7 Verschwendungen (Muda)

Wenn wir von Verschwendung im Sinne von Lean sprechen, meinen wir die Aktivitäten, die wir jeden Tag durchführen und für die uns der Kunde nicht bezahlt. Dabei handelt es sich nicht nur um den Abfall, der im Müll landet. Zusammengefasst sind die sieben Kategorien zur Reduzierung von Muda:

1. Transport: Die übermäßige Beförderung von Bauteilen und Materialien von einem Ort zum anderen, ohne einen Mehrwert zu schaffen.
2. Lagerbestand: Das sind die Kosten, die entstehen, wenn man fertige und unfertige Teile sowie Roh- und Hilfsstoffe in der Fabrik vorrätig hat. Auch wenn ein gewisses Maß an Inventar notwendig ist, um den reibungslosen Betrieb Ihrer Fabrik aufrechtzuerhalten, handelt es sich dennoch um ausgegebenes Geld und muss als solches betrachtet werden.
3. Bewegung: Umreißt die Mini-Bewegung von Menschen und Komponenten innerhalb einer Fertigungszelle oder Fabrik. Dies ist nicht zu verwechseln mit dem Transport, der als Bewegung im größeren Maßstab definiert ist. Übermäßige Bewegung/Bewegung von Zelle zu Zelle ist in der Regel einer der ersten Punkte, an denen man mit der Reduzierung der Verschwendung beginnen sollte.
4. Warten: Ist oft die unsichtbare Verschwendung. Sie ist in vielerlei Hinsicht getarnt. Dazu gehört das Warten auf Informationen und Anweisungen ebenso wie die Tatsache, dass Teile, Werkzeuge oder Maschinen nicht zur Verfügung stehen, wenn sie benötigt werden.
5. Überproduktion: Dies ist eine weitere Verschwendung, die sich darin versteckt, dass wir unsere Zeit in der Fabrik gut nutzen. Wir sehen oft, dass Unternehmen Lagerbestände anlegen, um ihre Mitarbeiter „zu beschäftigen“. Sie muss sorgfältig gehandhabt werden, da sie die Nutzung von Ressourcen als etwas Produktives verschleiert, obwohl sie vielleicht nur Verschwendung ist.
6. Überproduktion: Dies ist eine weitere Aktivität, die in einer qualitativ hochwertigen Organisation schwer zu erkennen ist. Sie zeigt sich jedoch bei der Abbildung des Wertstroms und der Einbeziehung unserer Teams in die Hinterfragung aller ihrer Tätigkeiten.
7. Mängel: Fehlerhafte Produkte und Nacharbeit sind offensichtliche Verschwendungen in der Fertigung. Diese sind oft akzeptierte Verschwendung aufgrund von schlechter Qualität und Prozessen. Wenn Sie in Ihrem Unternehmen das richtige Qualitätsniveau einhalten, kann das viel zur Verbesserung der Gesamtqualität und zur Beseitigung dieser offensichtlichen Verschwendung beitragen.

Die Verschwendung von Ungleichmäßigkeiten (Mura)

Die Verschwendung von Ungleichmäßigkeiten zeigt sich oft in der Fluktuation des Zeitplans und der Anforderungen an die Mitarbeiter. Dies ist besonders relevant für saisonal geprägte Branchen wie die Lebensmittelherstellung und saisonale Schwankungen wie Weihnachten und das Ende des Geschäftsjahres oder sogar am Ende des Verkaufsmonats.

Während wir das Konzept verstehen, da wir es regelmäßig erleben, gibt es nur wenige Schlüsselstrategien, wie wir dies in einer agilen Fertigungsumgebung angehen können. Hier sind drei Konzepte, die helfen, die Verschwendung von Ungleichmäßigkeiten zu reduzieren:

Pufferfluss mit internen Supermärkten

Bestimmen Sie, an welchen Stellen in Ihrem Prozess es sinnvoll ist, unfertige Erzeugnisse zu halten, und gestalten Sie Ihre Systeme um diese Punkte herum. Sie müssen die Risiken berücksichtigen, wenn Sie nur auf Lager fertigen. Die Verkürzung der Durchlaufzeiten macht die Fertigung auf Bestellung zu einer bevorzugten Option, abhängig von Ihrer Branche und den Erwartungen Ihrer Kunden.

Daten prüfen, um die Nachfrage vorherzusagen

Können wir Muster aus den Vorjahren erkennen? Können wir feststellen, wie wir die schwachen Zeiten ausgleichen können, indem wir vorausschauend handeln, um die arbeitsreichen Zeiten abzumildern? Nutzen Sie diese Zeit für Verbesserungen und Versuche. Verstehen Sie die realen Kosten Ihrer Boom- und Bust-Zyklen.

Isolieren Sie Ihre Fabrik von den Kundenanforderungen

Überlegen Sie, wie Sie die Effizienz Ihrer Fabrik ausbalancieren und gleichzeitig Ihren Kunden ein Qualitätsprodukt zu einem guten Preis und mit einer guten Vorlaufzeit liefern können. Dies gilt insbesondere für Unternehmen, die auf Bestellung produzieren und nur wenige Aufträge stornieren. Wenn die Fabrik von den Installationsanforderungen der Kunden entlastet wird, kann sie ihre Effizienz verbessern. Das Produkt wird immer noch gebraucht und bezahlt werden, nur nicht zu dem Zeitpunkt, zu dem man es ursprünglich erwartet hat.

Die Verschwendung von Abraum (Muri)

Der Abraum ist die am wenigsten diskutierte der drei Verschwendungen, aber er ist die größte Herausforderung in der heutigen Zeit. Überall fühlen wir uns beschäftigt und versuchen, mit weniger mehr zu erreichen. Während die Menschen dies in einer echten Krise für kurze Zeit durchhalten können, stellen wir fest, dass Unternehmen permanent auf dem alten „Krisen“-Niveau arbeiten, und das ist einfach nicht nachhaltig.

Bevor Ihr Fabrik- oder Büroprozess damit beginnen kann, Überlastung zu beseitigen, ist es wichtig, eine stabile Arbeitsplattform zu schaffen. Die stabile Plattform braucht Arbeitsstandards, die die Grundlage für Ihre definierten Prozesse bilden. Sobald die Standards eingeführt, geschult, geprüft und im Laufe der Zeit beibehalten werden, wird die Stabilität der Arbeitsabläufe verbessert. Die Verbesserung der Stabilität in Bezug auf die Personalausstattung, die Auslastung der Anlagen (OEE) und die Zuverlässigkeit, die Materialqualität und -versorgung ist von entscheidender Bedeutung, um die Verschwendung an jedem Arbeitsplatz zu erkennen und zu beseitigen

Ihr Team muss auch bei der Zeit- und Ressourcenplanung realistisch sein. Berücksichtigen Sie Nacharbeiten, Schulungen und Fehlzeiten in Ihrem Plan. Es hat keinen Sinn, einen Arbeitsplan zu erstellen und zu „hoffen“, dass alle Mitarbeiter immer da sind und ihr Bestes geben. Schaffen Sie ein System, das robust genug ist, um die meiste Zeit erfolgreich zu sein.

Abschließend

Fujio Cho, stellvertretender Vorsitzender der Toyota Motor Corporation, beschreibt den Einsatz von Lean-Tools und Lean-Management wie folgt: „Wir erzielen brillante Ergebnisse, wenn durchschnittliche Menschen brillante Prozesse managen. Wir stellen fest, dass unsere Konkurrenten oft durchschnittliche (oder noch schlechtere) Ergebnisse erzielen, wenn sie mit brillanten Mitarbeitern arbeiten, die kaputte Prozesse managen.“

Beginnen Sie also damit, Ihre kaputten Prozesse zu reparieren und lassen Sie Ihre Mitarbeiter ihr Bestes geben. Wenn Sie sich die Zeit nehmen, Verschwendung, Gleichmäßigkeit und Überlastung zu untersuchen, werden Sie in der Lage sein, Stabilität zu schaffen und Verschwendung zu reduzieren.